مقدمه

پدیده خوردگی و نقش آن در موادی که در تأسیسات و ماشین آلات مختلف در صنایع گوناگون مورد استفاده قرار می گیرند دارای اهمیت بسزائی است. بررسی مداوم اثر خوردگی بر باربری لرزه ای در انواع سازه ها و سوله ها باعث جلوگیری از تخریب و عمر بیشتر سازه میشود. خوردگی را میتوان به صورت واکنش بین فلز و محیط اطراف آن توصیف کرد که بر اثر خوردگی این واکنش فلز وارد محیط اطراف خود می شود یا تبدیل به یک فاز بین فلزی با ویژگی اکسیدی میشود. این عمل در نهایت به ایجاد حفره-سایش و کاهش استحکام مکانیکی فلز منجر میشود که میتواند باعث شکست و تخریب آن می شود. خوردگی عامل بخش عمده ای از تخریب و انهدام سازه های فلزی و غیر فلزی است و اهمیت آن نه تنها از این نظر است که شکست در بیشتر موارد ناگهانی است بلکه بیشتر بدلیل حضور و تأثیر همه جانبه آن است.
برای خوردگی تعاریف مختلفی بیان شده است از جمله، از بین رفتن یا پوسیده شدن یک ماده در اثر انجام واکنش با محیط اطرافش خوردگی نامیده میشود یا در تعریف دیگری خوردگی یعنی، انهدام مواد در اثر عواملی که صد در صد مکانیکی نیستند.

در سوله ساز عضو شوید و درخواست برآورد اولیه قیمت ساخت سوله ثبت کنید

به عبارت بهتر خوردگی عبارتست از تخریب ناخواسته مواد بر اثر واکنش با محیط اطرافش.این تعریف کلی است و تمام مواد از جمله فلزات، سرامیک ها، پلاستیک ها، لاستیک ها و سایر مواد دیگر را در بر میگیرد.
اصطلاح (زنگ زدن) منحصراً در مورد خوردگی آهن و آلیاژهای آن بکار میرود. هر چند که فلزات دیگر نیز به هنگام خوردگی تبدیل به اکسیدهای خود میشوند ولی نمیگوییم که زنگ میزنند.
پدیده خوردگی در جاهای مختلف با توجه به شرایط محیطی با شدت های مختلف اتفاق میافتد و به هر حال مخارج و هزینه های بالایی را به خود اختصاص میدهد و علاوه بر آن هزینۀ سالیانۀ خوردگی نیز در جوامع بشری قابل توجه بوده و در هر کشور در حدود میلیونها دلار تخمین زده میشود. امروزه هزینۀ سالانۀ خوردگی به اضافۀ هزینۀ حفاظت، رقم بالایی را در بر می گیرد، که در کشور های پیشرفته صنعتی در حدود 3/5 تا 5درصد درآمد ناخالص ملی میباشد. هزینه های بالای مبارزه با خوردگی را میتوان به هزینۀ مستقیم و هزینه غیر مستقیم تقسیم بندی نمود. در هزینه مستقیم خوردگی باید هزینۀ رنگ و مواد بازدارنده از خوردگی هزینۀ تعمیرات قطعات خورده شده و هزینه استفاده از مواد گرانتر نظیر فولادهای زنگ نزن (مقاوم در برابر خوردگی) بجای مواد ارزان تر مانند فولادهای ساده کربنی را در نظر داشت در
هزینه غیر مستقیم خوردگی باید هزینه های ناشی از تعطیل شدن و یا از کار افتادن کارخانه به علت خوردگی تجهیزات آن، هزینه های خرابی و نابودی تأسیسات بزرگ بدلیل خوردگی بخش کوچکی از آن، هزینه های اتلاف مواد مانند نشت و هدر رفتن آب و یا روغن و سایر فرآورده های نفتی بر اثر خوردگی لوله ها و یا ظروف و بالاخره خطرات جانی و زیست محیطی را که
گاهی جبران ناپذیر هستند را منظور نمود. در حقیقت اگر خوردگی اتفاق نمی افتاد اقتصاد جامعه بشدت دگرگون میشد، مثلاً دیگر نیازی به رنگ آمیزی فلزات ساختمانی و صنعتی و بدنۀ اتومبیل ها، کشتی ها، لوله های زیرزمینی آب و فاضلاب و خطوط انتقال نفت و لوازم خانگی و همچنین صنایع تولید فولاد و سایر مواد مقاوم در برابر خوردگی نبود.
ولی متأسفانه خوردگی در تمام موارد وجود دارد، در دریاها، در زیرزمین، در سفینه های فضایی، در کارخانجات، در داخل و خارج منازل و حتی در بدن انسان.

امروزه اهمیت خوردگی فلزات بیشتر از گذشته است زیرا کاربرد فلزات در صنایع گوناگون توسعه یافته است. کاربردهای ویژه نظیر استفاده از فلزات نادر و گران قیمت در صنایع انرژی اتمی اهمیت ویژه جلوگیری از خوردگی آنها را نشان میدهد.
تأثیر زیاد خورندگی محیط بدلیل آلودگی شدید آب و هوا باعث موجب افزایش خوردگی فلزات می شود. بدلیل لزوم سبکی سازه ها در طراحی های جدید نسبت سازه های سنگین در قدیم نمی توان خوردگی را نادیده گرفت. با توجه به مطالب عنوان شده مشخص میشود که خوردگی علاوه بر هزینه های یاد شده باعث از بین رفتن صنایع و ذخایر طبیعی بشر میگردد و بسیار مسئله جدی است. بنابراین بهبود رفتار خوردگی فلزات از نظر اقتصادی و پیشرفت جامعه اهمیت بسزایی دارد. در پایان این بخش و به عنوان پیشینه این تحقیق به تعدادی از موارد تحقیقی مشابه به شرح ذیل اشاره میگردد :
الف) به عنوان قدیمی ترین مورد میتوان به بحث حفاظت کاتدی (یکی از مهمترین روشهای جلوگیری از خوردگی) اشاره نمود که اولین بار توسط همفری دیوی، در سال 1821میلادی، در شهر لندن و در میان سلسله مقالاتی که ایشان به انجمن سلطنتی ارائه میکردند مطرح گردید و بعد از یک سری آزمایشات موفق، اولین استفاده عملی از این فناوری جدید در همان سال و در رزم ناو اچ ام اس سمرینگ به وقوع پیوست.
ب) مورد دوم یک پایان نامه کارشناسی ارشد مربوط به دانشگاه صنعتی شاهرود با عنوان اثر زلزله بر روی ظرفیت باربری پی می باشد که در آن به بررسی اثر خوردگی بر باربری لرزه ای در سوله بر پی سازه ها پرداخته شده است.
ج) مورد سوم یکی از مقالات ارائه شده در دومین کنفرانس ملی سازه، زلزله و ژئوتکنیک با عنوان “تقویت و بهسازی سالن صنعتی (سوله) در برابر بارهای ثقلی و جانبی با استفاده ازکابل های پیش تنیده” میباشد که در آن به روش های تقویت و بهسازی سازه یک سالن صنعتی (سوله) که به شکلی غیراستاندارد و بدون توجه به آیین نامه های مربوطه اجرا شده، پرداخته شده است.

د) مورد چهارم یکی از مقالات ارائه شده در دومین همایش ملی پژوهش های کاربردی در عمران، معماری و مدیریت شهری با عنوان “ارزیابی و لرزه ای سوله های فولادی قاب خمشی با افزودن جرثقیل پس از طراحی اولیه به دلیل تغییر کاربری” میباشد که در آن با توجه به اینکه بار جانبی ناشی از زلزله عموما در طراحی سوله های فولادی صنعتی مورد توجه قرار نمیگیرد به بررسی رفتار لرزهای سوله های صنعتی که در آنها مجبور به نصب جرثقیل هستیم پرداخته شده است.
ه) مورد پنجم مقاله ارائه شده توسط یکی از اعضای هیات علمی دانشکده عمران دانشگاه صنعتی امیر کبیر با عنوان “روشهای کنترل خوردگی در سازه های دریایی و تاسیسات بندری” میباشد که در آن به مکانیزم های اصلی تخریب در اثر خوردگی در سازه های فولادی و بتنی دریایی پرداخته شده است و راه حل های ممکن جهت جلوگیری از خوردگی در این سازه ها مورد بررسی قرار گرفته است.

تعریف خوردگی

خوردگی در اصطلاح به فرآیندی اطلاق میشود که در اثر واکنش شیمیایی، الکتروشیمیایی و یا فعالیت بیولوژیکی موجبات تخریب فلز فراهم گردد .این تخریب بین فلز و محیط اطراف آن صورت گرفته و خسارات مالی بر اثر خوردگی مصالح فلزی سوله به وجود می آورد.

شکل1: نمونه هایی از خوردگی سطح

انواع خوردگی

بررسی اثر خوردگی بر باربری سازه ها و سوله به انواع مختلفی تقسیم بندی میشود که شامل موارد زیر میباشد. البته لازم به ذکر است که خوردگی مورد بررسی در این مقاله بیشتر از نوع اول یعنی خوردگی گالوانیک میباشد.

خوردگی گالوانیک

در این نوع از خوردگی که رایج ترین نوع خوردگی تلقی میشود دو فلز مختلف در تماس با هم در حضور الکترولیت قرار می گیرند که عوامل تاثیر گذار در آن درجه حرارت و شوری و رطوبت میباشند.
-خوردگی حفره ای
-خوردگی میکروبی
-خوردگی در دمای بالا
-خوردگی شیاری
-خوردگی شکافی
-خوردگی بین دانه ای
-خوردگی تنشی
-خوردگی توأم با خستگی
-خوردگی فرسایشی
-خوردگی سایشی
-خوردگی غلظتی
-خوردگی روی زدایی
-خوردگی در اثر فلزات مذاب

آزمایشات خوردگی

آزمایشات خوردگی جهت بررسی رفتار اثر خوردگی مواد بر باربری لرزه ای وقتی که در معرض محیط های خورنده در سوله قرار میگیرند و به منظور جلوگیری از اتلاف مواد و صرفه جویی منابع انجام میشود. هر ساله هزاران آزمایش خوردگی سوله انجام میشود که متاسفانه به دلیل انجام ناصحیح و یا ارائه گزارش اشتباه، اطلاعات بدست آمده از آن گمراه کننده میباشد. در آزمایشات خوردگی دو نکته حائز اهمیت است: 1- اعتبار و ۲- قابل تکرار بودن
آزمایشات خوردگی به چهار دسته اصلی تقسیم می شوند:
1- مطالعات آزمایشگاهی : جهت رد یا قبول مواد
2- آزمایشات پایلوت پلنت: در شرایط واقعی کار ولی در مقیاس کوچکتر
3- آزمایشات در شرایط واقعی کار مورد نظر
4- آزمایشات عملی
در بررسی های آزمایشگاهی، اندازه نمونه ها کوچک بوده و حجم کوچکی از محلول مورد استفاده قرار میگیرد و تلاش می شود آزمایش تا حد امکان در شرایطی مشابه شرایط واقعی انجام شود، که بهترین راه استفاده از محلول های واقعی میباشد.
آزمایش های پایلوت پلنت، معمولا بهترین و مطلوب ترین نوع هستند. در این سری آزمایش ها، شرایط واقعی کار در مقیاس کوچکتر انجام میشود. تمامی شرایط مانند مواد، غلظت ها، درجه حرارت ها، سرعت ها و نسبت حجم مایعات به سطح فلز مشابه حالت واقعی بوده و زمان آزمایشات را نیز بیشتر در نظر گرفته تا نتایج معتبرتری حاصل شود[2].

هدف از انجام آزمایشات خوردگی

هدف از انجام آزمایشات خوردگی می تواند موارد زیر باشد:
1- ارزیابی یا انتخاب مواد در یک محیط معین با یک کاربرد خاص
2- ارزیابی فلزات و آلیاژهای جدید و قدیمی به منظور تعیین محیط های مناسب برای آن ها
3- کنترل مقاومت خوردگی مواد در برابر خورندگی محیط
4- مطالعه مکانیزم های خوردگی با هدف تحقیق و توسعه

مکانیسم های خوردگی

تولیدات پوشش فلزی در در طول عمر خدمات خود، خوردگی آنها، بر اساس دو مکانیسم انجام می پذیرد:

الف) الکتروشیمیایی (گالوانیک) خوردگی الکتروشیمیایی میتواند ناشی از تماس فلزهای غیر مشابه با یک الکترولیت باشد. اثرات زیان آور خوردگی گالوانیک زمانی رخ میدهد که فلز پایه از نظر الکتروشیمیایی خیلی فعالتر از پوشش محافظ باشد، یا وقتی که محیط خورنده حاوی یک فلز باشد، که فعالیت کمتری نسبت به فلز پایه و پوشش داشته باشد. الکترولیت(آب)، محلول نمک، اسید باید در تماس با هر دو فلز باشد تا این مکانیسم رخ دهد.
مکانیسم خوردگی در مورد سوله های صنعتی مورد بررسی از همین نوع الکترو شیمیایی (گالوانیک) میباشد.

ب) واكنش شیمیایی خوردگی ناشی از این مکانیسم شامل حالتهای زیر میتواند باشد :
1- خوردگی درزی
۲- خوردگی ساندویچی
3- خوردگی به وسیله خاک
4- خوردگی نخ مانند

روش های تست خوردگی

در ادامه تست های رایج خوردگی آورده شده است. جدول1 خلاصه ی کاربرد و تست های رایجی که روی پوشش و ترکیبات سطوح پایه استفاده میشود را مشخص کرده است.
1- تست سالت اسپری
این نوع تست خوردگی کاربرد گسترده ای دارد. محلول نمکی که استفاده می شود خیلی مشابه به اثرات خوردگی ناشی از قرار گرفتن درهوای آزاد روی فلز آلات قطعات خودرو است. (به جز بعضی کاربرد های نیکل _کروم تزئینی، CASو ضد خوردگی).
نتایج آزمایش به طور معمول درمدت زمان کوتاهی برای سیستم های محافظ کوچکتر حاصل می شود .فسفات ،روغن وآبکاری کروم ۸۱-۱۱برای سیستم های برتر مانند آبکاری قلع – نیکل ،آبکاری فلزات سنگین و ترکیبات رنگ/گالوانیزه ممکن است چند روز طول بکشد . این آزمایش به طور وسیع برای پوشش های محافظ که در یک جای بسته و منطقه محافظت شده (محیط داخلی) قرار می گیرند یا در منطقه ای که آب میتواند روی سطح نمونه تجمع کند، قابل کاربرد است.
2- تست اسید استیک- سالت اسپری
این تست برای پوشش هایی در نظر گرفته شده که نتیجه ضد خوردگی عالی درمعرض اسپری نمک B117 به صورت بلند مدت فراهم میکند. شدت خوردگی این آزمایش تقریبا دو برابر آزمایش بخار نمک است، هر چند ممکن است برای هر کاربرد به طور قابل ملاحظه ای تغییر کند .
3- تست سالت اسپری تسریع داده شده با مس
این آزمایش برای پوشش های مس-نیکل-کروم بر روی پایه های آهنی و غیر آهنی استفاده میشود .
4- آزمون پوشش خور
این آزمایش نیز برای پوشش های مس- نیکل- کروم بر روی پایه های آهنی و غیر آهنی استفاده میشود. مکانیسم های خوردگی بکاررفته، سلول غلظتی اکسیژن و اثر گالوانیک تولید شده به وسیله ی یون های آهن ومس است، و علاوه بر این به وسیله ی یون های نیترات کلراید و آمونیوم اثرات پیچیده مواد شیمیایی را ایجاد کرده اند. این تست یک خمیر کائولوند را به کار می گیرد که یون های خورنده را روی سطح آزمایش به روش منطقه ای (ضماد) نگه میدارد، مشابه خاک تجمع یافته بخش های خارجی اتومبیل است.

blank
جدول1: طبقه بندی آزمونهای خوردگی تسریع شده اتمسفری

بررسی آزمونهای خوردگی مرتبط با نقاط جوش در یک سوله (کلید واژه: بررسی اثر خوردگی بر باربری لرزه ای سوله)

انواع آزمونهای مرتبط با بازرسی جوش
آزمونهای مرتبط با بازرسی جوش به دو دسته آزمونهای غیر مخرب بر روی جوش و آزمون های مخرب بر روی جوش تقسیم می شوند.
الف) آزمونهای غیر مخرب بر روی جوش
هدف از انجام دادن این آزمونها، تشخیص عیوب مختلف در جوش سطحی و عمقی میباشد، بدون اینکه قطعۀ جوش داده شده غیر قابل استفاده شود .بسیاری از موارد با تشخیص عیوب میتوان فلز جوش را در آن موضع برداشته و با رسوب مجدد، اتصال کاملی بدست آورد. اغلب آزمون های غیر مخرب با استفاده از خواص فیزیکی فلز به کمک وسایل و تجهیزات خاص برای کشف عیوب استفاده میشود .آزمونهای غیر مخرب شامل روشهای مختلفی میباشد که هر یک از روشها برای منظورهای مختلفی میتواند مورد استفاده قرار گیرد. باید توجه داشت که هیج قطعه ای با یک روش آزمون غیر مخرب نمیتواند مورد تایید کلی قرار گیرد.
انواع آزمونهای غیر مخرب شامل موارد زیر می باشد :
– آزمون رادیوگرافی
– آزمون امواج ماوراء صوت
– آزمون ذرات مغناطیسی
– آزمون رنگهای نفوذی
– آزمون نشت یابی
– آزمون میدان الکترومغناطیسی
– آزمون امواج مادون قرمز
– آزمون انتشار آکوستیکی
– آزمون آنالیز لرزه
– آزمون نشت میدان مغناطیسی
– آزمون رادیوگرافی با نوترون
– آزمون بازرسی چشمی

ب) آزمونهای مخرب بر روی جوش
آزمایشات کمی و کیفی میباشد که باعث خرابی کامل واحد جوش شده، یا نمونۀ انتخاب شده معرف که از واحد مورد آزمایش بریده شده است میگردد. همانطور که از اسم این آزمایشات استنباط می شود، نمونه ها پس از آزمایش، قابل استفاده مجدد نیستند. محل و تعداد و نحوة تهیۀ نمونه ها برای آزمایشات مختلف بستگی به نوع کار میباشد که در استانداردها مشخص شده اند.
انواع آزمونهای مخرب شامل موارد زیر می باشد :
آزمایشات کشش
آزمایش مقاومت برشی
آزمایشات خمشی
آزمایش خمش انتها آزاد
آزمایش خمش هدایت شده
آزمایش سختی
آزمایش خوردگی
آزمایش محلول شیمیایی اچ
آزمایش ضربه
در این مقاله از آزمایش خوردگی که در دسته آزمونهای مخرب بر روی جوش میباشد استفاده گردیده است.

نمونه طراحی یک سوله در مناطق جنوبی كشور

در ادامه به موارد مربوط به طراحی یک سوله به ابعاد 38*64 متر مربع پرداخته خواهد شد.
موضوع :
طراحی سوله اسکلت فلزی با مشخصات بالا
بارگذاری :
برای محاسبه بارهای ثقلی، باد و برف از مبحث ششم مقررات ملی ساختمان و برای محاسبه نیروی زلزله از استاندارد 2800 ایران ( ویرایش سوم) استفاده شده است.
نحوه تحلیل سازه :
تحلیل سازه به روش الاستیک غیرخطی و با استفاده از نرم افزار SAP2000.ver10.1.0 انجام میشود.
نحوه طراحی سازه :
طراحی عناصر سازه ای فلزی به روش تنش مجاز و با استفاه از آیین نامه AISC و مبحث دهم مقررات ملی ساختمان انجام میپذیرد. طراحی مقاطع تیرها، ستونها و بادبندها با استفاده از برنامه SAP2000.ver10.1.0 انجام گرفته است. طراحی شالوده به روش مقاومت نهایی و با استفاده از برنامه SAFE2000.ver8.0.8 انجام شده است و ضوابط آیین نامه آبا رعایت شده است.
مصالح مصرفی :

بتن مصرفی برای عناصر سازه ای (شالوده) از نوع B250 با حداقل300 کیلوگرم سیمان در متر مکعب بتن و مقاومت ۲۸ روزه نمونه استوانهای استاندارد حداقل 200 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و بتن نظافت شالوده B100با حداقل 150 کیلوگرم سیمان در مترمکعب بتن اختیار میگردد. مقاومت مشخصه جاری شدن فولادهای آجدار تیپ III و II و ساده مصرفی به ترتیب 4000و 3000و 2400 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع در نظرگرفته شده است. فولاد مصرفی برای مقاطع تیر و ستون و بادبند از نوع ST37میباشد.

روش طراحی با نرم افزار جهت طراحی سازه با نرم افزار باید 25 پارامتر و مورد زیر مد نظر قرار گیرد که به ترتیب عبارتند از :
– انتخاب واحدها
– معرفی هندسه سازه
– ترسیم خطوط کمکی
– تعریف خواص فولاد
– تعریف مقاطع اولیه با روش تولید Iشکل
– تعریف مقاطع متغیر
– ترسیم ستون ها
– ترسیم تیرها
– ترسیم مهاربند
– بار گذاری برف
– بار گذاری نا متقارن برف
– بارهای مرده سقف
– بارگذاری اثر باد
– اثر نیروی باد بر ساختمان
– بارگذاری استاتیکی زلزله
– معرفی ترکیب بار
– تعریف جرم مشارکت در نیروی جانبی
– گره های تکیه گاهی
– نسبت دادن نواحی صلب
– معرفی تحلیل سازه
– انجام طراحی
– طراحی لاپه با نیمرخ Z
از ارائه جزئیات طراحی مربوط به موارد ذکر شده در بالا به دلیل حجم زیاد مطالب صرف نظر میگردد و تنها در ادامه مدل سازی و آنالیز سازه و میزان تغییر مکان جانبی سازه بر اثر بارهای مربوط به باد بیان خواهد گردید.

مدل سازی و آنالیز سازه (کلید واژه: بررسی اثر خوردگی بر باربری لرزه ای سوله)

در ادامه آنالیز لرزه ای سازه و شکلهای مربوط به آن در نرم افزار ارائه گردیده است.

blank
شکل :2نمای كلی از سازه مدل شده در نرم افزار

تغییر مکان جانبی

مطابق بند 6_6_10_3 مبحث ششم مقررات ملی ایران تغییر مکان جانبی ایجاد شده در هر تراز سازه، زیر اثر بارهای ناشی از باد، نباید از 0/005 برابر ارتفاع آن تراز از سطح زمین تجاوز کند. پس داریم:

blank
جدول2: تغیر مکان جانبی سازه

مشاهده میشود مقادیر تغییرمکان جانبی از مقدار مجاز کمتر است.

blank
شکل3: تغییر شکل سازه تحت اثر باد جهت X
blank
شکل4: تغییر شکل سازه تحت اثر باد جهت Y

تركیب بار طراحی اعضاء

blank
جدول3: تركیب بار طراحی اعضاء

نتایج(کلید واژه: بررسی اثر خوردگی بر باربری لرزه ای سوله)

با توجه به مطالب ارائه شده و نتایج آزمایشات خوردگی که به دلیلی حجم زیاد مطلب ارائه نگردید و همچنین نتایج حاصل از نرم افزارهای مورد استفاده و خروجیهای آنها موارد زیر را به عنوان نتایج این مقاله می توان ارائه نمود :
1- خوردگی سوله های مناطق جنوبی بیشتر از نوع خوردگی ناشی از شرایط اتمسفر با رطوبت زیاد می باشد.
2- نتایج آزمایشات خوردگی نشان می دهد که ضخامت ورق سوله به اندازه ۲میلی متر در طول مدت ۸سال گذشته کاهش یافته و از 12میلی متر به10 میلی متر کاهش یافته است.
3- در بررسی اثر خوردگی کاهش ضخامت ورق سوله باعث کاهش میزان باربری لرزه ای سوله خواهد شد.
4- اعداد مربوط به خروجی های نرم افزاری نشان میدهد که در زمان بهره برداری در سال اول (قبل از خوردگی) حداکثر تغیر مکان در جهت X برابر 237 سانتیمتر و حداکثر تغیر مکان در جهت Yبرابر 0.63 سانتیمتر بوده است که همچنان از میزان تغیر مکان مجاز یعنی 5.94 سانتیمتر کمتر میباشد و مشکلی برای سازه به وجود نمی آورد.

نویسندگان: علیرضا قائدی ارجنکی ، سیدشهاب امامزاده

مراجع (کلید واژه: بررسی اثر خوردگی بر باربری لرزه ای سوله)

www.ica.ir/corrosion.aspx] (1] انجمن خوردگی ایران
2) http://www.packmangroup.com/content/1323
3)http://www.platinghome.com/scientific-articles/control-analysis articleschoosing-anaccelerated-corrosion-test/1315/
4) http://www.jalapardazan.com/bank-articeles/control-analysis-articles
5) http://amrc.iaun.ac.ir/VisitorPages/show.aspx?IsDetailList=true&ItemID=1724,1
6) http://welding-techniques.blogfa.com/post-34.aspx
7) E.E. Stansbury, R.A. Buchanan, Fundamentals of Electrochemical Corrosion, ASM International, 2000
8) G. Kreysa M. Schütze, “Corrosion Handbook Volume 6: Atmosphere, Industrial
WasteGases”, Wiley VCH, 2004
9) P. R. Roberge, “Handbook of Corrosion Engineering”, McGrawHill, 2012
10) Laboratory and field testing of bolting systems subjected to highly corrosive
environments, International Journal of Mining Science and Technology – Volume 27, Issue 1 January 2017,